Description

Comment identifier et corriger les quantités de réapprovisionnement maximales et minimales.

• Mettre en place une routine pour examiner les paramètres MRP : REOQ maximal (REOQmax), REOQ minimal (REOQmin)
• Identifier la variabilité en définissant des critères permettant une correction rapide sur une liste quotidienne de Part Number
• Définir des règles et importer de nouvelles données

https://www.inventorybigdata.com/wp-content/uploads/presentations/Reorder_Quantity_Criteria_Calculation.pdf

REOQ et MRP ?

Le Material requirements planning (MRP) est un système de planification de la production et de contrôle des stocks qui aide les entreprises à optimiser leurs niveaux de stock et leurs calendriers de production. Il est utilisé pour déterminer les quantités requises de matières premières, de produits finis et de produits intermédiaires qui doivent être fabriqués afin de répondre à la demande client.

Pour calculer les quantités de réapprovisionnement à l’aide du MRP, vous devez prendre en compte les facteurs suivants :

1. Lead time : c’est le temps nécessaire pour recevoir une livraison de marchandises après avoir passé une commande. Vous devez prendre en compte le lead time lors du calcul des quantités de réapprovisionnement afin d’avoir suffisamment de temps pour recevoir les marchandises avant de manquer de stock.
2. Safety stock : c’est le stock supplémentaire que vous gardez en réserve pour vous protéger contre une demande inattendue ou des perturbations dans la chaîne d’approvisionnement. Vous devez prendre en compte le safety stock lors du calcul des quantités de réapprovisionnement afin de garantir que vous disposiez de suffisamment de stock pour répondre à la demande client même en cas de problème.
3. Order quantity : c’est la quantité de stock que vous commandez à chaque fois que vous passez une commande. Vous devez prendre en compte les order quantities lors du calcul des quantités de réapprovisionnement afin de vous assurer que vous commandez suffisamment de stock pour répondre à la demande client, mais pas au point de surstocker votre entrepôt.

Quels sont les risques d’un mauvais calcul de la quantité de commande ?

Calculer une mauvaise quantité de commande peut avoir un certain nombre de conséquences négatives pour une entreprise. Parmi les risques potentiels d’un mauvais calcul de la quantité de commande, on peut citer :

1. Ruptures de stock : si vous commandez trop peu de stock, vous risquez d’en manquer et de ne pas être en mesure de répondre à la demande client. Cela peut entraîner des ventes perdues, des clients insatisfaits et nuire à votre réputation.
2. Stock excédentaire : en revanche, si vous commandez trop de stock, vous pouvez vous retrouver avec un excédent que vous ne pouvez pas vendre. Cela peut immobiliser de la trésorerie et de l’espace dans votre entrepôt, augmentant vos coûts de stockage et diminuant votre rentabilité.
3. Utilisation inefficace des ressources : calculer incorrectement les quantités de commande peut également conduire à une utilisation inefficace des ressources, car vous pourriez produire plus que vous ne pouvez vendre ou commander trop peu et devoir passer fréquemment de nouvelles commandes.
4. Mauvaise prévision : si vous commandez systématiquement la mauvaise quantité, cela peut être le signe que vos prévisions sont inexactes. Cela peut entraîner des problèmes persistants de gestion des stocks et perturber votre production ainsi que votre chaîne d’approvisionnement.

Il est important d’examiner attentivement tous les facteurs qui interviennent dans le calcul des quantités de commande et de revoir et ajuster régulièrement vos calculs afin de vous assurer que vous commandez la bonne quantité de stock.