Description

Comment identifier et corriger les quantités maximales et minimales de commande.

• Mettre en place une routine de révision des paramètres MRP : REOQ maximale (REOQmax), REOQ minimale (REOQmin).
• Identifier la variabilité en définissant des critères qui permettent de gagner rapidement des corrections sur une liste quotidienne de numéros de pièces.
• Définir des règles et importer de nouvelles données

https://www.inventorybigdata.com/wp-content/uploads/presentations/Reorder_Quantity_Criteria_Calculation.pdf

REOQ et MRP ?

La planification des besoins en matériaux (MRP) est un système de planification de la production et de contrôle des stocks qui aide les entreprises à optimiser leurs niveaux de stocks et leurs calendriers de production. Il est utilisé pour déterminer les quantités de matières premières, de produits finis et de produits intermédiaires qui doivent être fabriquées pour répondre à la demande des clients.

Pour calculer les quantités de commande à l’aide du MRP, vous devez tenir compte des facteurs suivants :

1. Le délai d’approvisionnement : Il s’agit du temps nécessaire pour recevoir une livraison de marchandises après avoir passé une commande. Vous devez tenir compte du délai d’approvisionnement lorsque vous calculez les quantités de réapprovisionnement afin de disposer de suffisamment de temps pour recevoir les marchandises avant d’être en rupture de stock.
2. Stock de sécurité : Il s’agit du stock supplémentaire que vous conservez pour vous prémunir contre une demande inattendue ou des perturbations dans la chaîne d’approvisionnement. Vous devez tenir compte du stock de sécurité lorsque vous calculez les quantités à commander afin de vous assurer que vous disposez d’un stock suffisant pour répondre à la demande des clients, même en cas de problème.
3. Quantité commandée : Il s’agit de la quantité de stock que vous commandez à chaque fois que vous passez une commande. Vous devez tenir compte des quantités commandées lorsque vous calculez les quantités de réapprovisionnement afin de vous assurer que vous commandez suffisamment de stocks pour répondre à la demande des clients, mais pas trop pour ne pas surcharger votre entrepôt.

Quels sont les risques d’un mauvais calcul des quantités de commande ?

Le calcul d’une quantité de commande erronée peut avoir un certain nombre de conséquences négatives pour une entreprise. Voici quelques-uns des risques potentiels d’un mauvais calcul des quantités commandées :

1. Ruptures de stock : Si vous commandez une quantité insuffisante, vous risquez de vous retrouver en rupture de stock et de ne pas pouvoir répondre à la demande de vos clients. Cela peut entraîner des pertes de ventes, des clients insatisfaits et nuire à votre réputation.
2. Stocks excédentaires : En revanche, si vous commandez trop de stocks, vous risquez de vous retrouver avec des stocks excédentaires que vous ne pourrez pas vendre. Cela peut immobiliser des liquidités et de l’espace dans votre entrepôt, ce qui augmente vos coûts de stockage et diminue votre rentabilité.
3. Utilisation inefficace des ressources : Un calcul incorrect des quantités commandées peut également entraîner une utilisation inefficace des ressources, car vous risquez de produire plus que ce que vous pouvez vendre ou de commander trop peu et de devoir fréquemment passer de nouvelles commandes.
4. Mauvaises prévisions : Si vous commandez systématiquement la mauvaise quantité, cela peut être le signe que vos prévisions sont inexactes. Cela peut entraîner des problèmes permanents de gestion des stocks et perturber votre production et votre chaîne d’approvisionnement.

Il est important d’examiner attentivement tous les facteurs entrant dans le calcul des quantités à commander et de revoir et d’ajuster régulièrement vos calculs afin de vous assurer que vous commandez la bonne quantité de stocks.